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前言/ INTRODUCTION

在这个信息爆炸、竞争激励的年代，效率就是生产力，就是企业的核心竞争力。现在企业不仅对外要抢占市场、提高营收，对内还要改革创新、降本增效。如何在竞争激励的市场中生存并立足，越来越多的企业家在学习精益、改善企业经营环境。许多社会精英久闻精益改善周的强大威力与震撼的改善效果，想深入、系统学习，无奈公司没有导入精益项目或改善周的计划，没有机会全面系统的学习。

为了解决此遗憾，让更多的企业得到精益的实效，国内著名精益改善专家余伟辉老师带领团队利用数年500多个改善周的宝贵经验，以精益改善周为实战主题，以六个真实“真实的场景、产品、流程、设备、套路、改善”为基础，匠心打造了国内唯一微型工厂改善周道场实训营。教您用一周的时间，从理论到实践，全方位掌握精益改善提效30%的秘籍，帮着企业从根本上解决发展瓶颈问题，促进企业高效、快速裂变式发展，以实现企业的高效运营。

余伟辉老师风趣幽默的授课方式将精益管理枯燥乏味的专业术语讲得浅显易懂，满足不同岗位、不同层级学员的学习需求。课程覆盖精益原理、精益价值与浪费、VSM价值流分析、JIT及时生产、Jidoka/均衡生产、标准化作业等多个知识维度。

精益KPO实训道场是基于工厂生产的真实场景，植入改善周全流程的体验，以帮学员深刻理解和应用精益生产、工业工程、计划控制、物流与设施规划、质量管理、人因工程等改善理论和工具，提高学员组织、沟通、协调能力，问题发掘分析能力，改善设计创新能力，精益工具运用能力等，并通过改善周步骤的实施和实操，强化学员掌握改善周工作方法，并学以致用。

传统精益道场以积木模拟生产过程，而本训练道场则是以真实产品（战斗机）的全价值流生产装配过程。通过设计多元化生产需求（如：产线最高产能释放、单元细胞线、按节拍生产等），相应从生产布局、产品工艺、工装模具及人员配置等全面、系统、精准地改善，以提高企业投入产出比，提高综合生产效率。

课程中配置资深专业教练，对学员提出的问题一一认真详细讲答，确保每个学员都能听得懂、学得会。

通过对复杂生产任务限时、限量、限人的高标准严要求，培养学员集思广益、群策群力、共同克服困难的组织、协调、沟通等能力。

通过对优秀企业的参访，不仅能为学员们提供实地学习的机会，还能让学员们近距离感受行业标杆企业的管理模式和运营策略，从而激发自身的创新思维和改善动力。

· 团队破冰

· 确定团队改善目标

· 培训①精益概论 ②浪费识别  ③JIT连续生产  ④标准

  化作业 ⑤ECRS  ⑥产线工位设计  ⑦思维训练

·产线、岗位、工序分工

· 产品试装与作业培训

· 现场时间测量

· 现场浪费观察与识别

· 改善建议--《公报》

· OCT柱图（改善前）

· 头脑力风暴，产线平衡设计、产线布局设计

· 物流分析（改善前/后）

· OCT平衡图（设计）

· 产线布局调整

· 设计方案模拟运行

· 持续改善，二次优化、改善方案模拟运行

· OCT vs TT平衡图（改善后）

· 实施重点改善行动：工装制作、设备改进、检讨改善 

  目标达成情况

· 改善总结

· 检查改善公报完成情况

· 标准作业表制作：产线三定表、工序SOP、产线平衡

  工时表

· 制定《30天行动》

· 总结汇报

学员反馈：

某集团张校长：自公司聘请到余老师实施精益改善以来，公司得到了切切实实的改善收益，我个人得到了很大的成长。以前参加公开课，是从理论上、思想上的得到触动与提升，自与慧森合作咨询项目以后，我们企业少走了很多弯路，如三分厂实施的标准工时、JIT、VSM价值流改善等，我们得到了实实在在的收益与提高。精益是一场只有开始没有结束的旅程，万物皆可精益，各个企业早做精益早受益。

某集团林总：通过这次培训我对精益的理解有了新的变化，对余老师的一句话感受特别深“我们不能让员工的双手变成操作工具和工装，我们应该多为员工去创造改善的机会，解放员工的双手，降低劳动强度；2、精益是为设定的目标不断持续改善和自我调整的能力，以前做的改善和创新都是点状的，没有的持续的去改善，也没有朝着目标去改善；3、知行合一，回去后要学以致用，持续系统推进改善。